Notizie storiche e cenni tecnici

Il procedimento che permette di ottenere oggetti in metallo per mezzo della tecnica di microfusione detto “a cera persa” è di origini antichissime, conosciuto fin dal 4.000 a.C.

I resti ritrovati in Mesopotamia, Egitto e Grecia testimoniano la conoscenza della tecnica fusoria a stampo.
In Cina questa tecnica era già conosciuta all’epoca della dinastia Shang e in Europa ebbe un rapido sviluppo nell’età del bronzo specialmente presso i Celti (XII e X sec. a.C.).
Sono ottenuti per fusione a cera persa molti oggetti ritrovati in altri luoghi e risalenti ad epoche più recenti (V - IV sec. a.C.).
Il procedimento fu applicato con grande abilità tecnica e artistica anche presso le civiltà che in epoca precolombiana abitavano l’attuale Messico (Mexica e Mixteca), l’America centrale (Maya) e il Perù (Nazca).
Nei tempi moderni la microfusione ricevette nuovo e decisivo impulso a partire dal 1907, quando un dentista pensò di applicarla per la produzione di protesi odontotecniche.
Da allora il procedimento è stato costantemente perfezionato, fino a raggiungere un altissimo livello tecnologico, ed è oggi uno dei metodi più usati nella produzione di oreficeria e gioielleria, per le possibilità di realizzare oggetti di alta qualità e con tempi di produzione molto ridotti.

L'impiego della microfusione (e quindi anche della lavorazione delle cere) amplia le possibilità creative e tecniche, ma come tutte le tecniche a nostra disposizione, viene spesso usata male, sia da un punto di vista formale che da un punto di vista dei risultati tecnici.

Gli orafi tradizionali, che potrebbero migliorare le loro performance e contenere i costi di produzione, si accontentano di risultati mediocri, affidandosi a laboratori di microfusione che producono oggetti di bassissima qualità (porosità elevata, leghe cattive...). Di solito infatti nei laborarori orafi si impiega molto tempo a "riparare" le fusioni...... sprecando così tutti i vantaggi che questa tecnica potrebbe comportare. Gli oggetti microfusi, quando il lavoro è ben fatto, hanno bisogno di pochissimo lavoro di ritocco e dovranno solo essere assemblati secondo il disegno previsto. 

Procedimento di fusione a cera persa
Il concetto è quello di realizzare uno stampo in negativo degli oggetti realizzati in cera, nel quale versare il metallo fuso ed ottenere così una o più repliche del modello originario.

La prima fase consiste nel preparare un modello (il prototipo) dell'oggetto che si desidera replicare. Il prototipo può essere realizzato in metallo oppure in cera, ma possono essere utilizzati anche altri materiali, come resine, plastilina, materiali organici..... 

Dal prototipo in metallo si realizza un calco (o matrice) in gomma vulcanizzata che servirà per riprodurre -praticamente all'infinito- copie in cera del modello iniziale. Le cere così ottenute sono sistemate in un contenitore di acciaio di forma cilindrica e poi inglobate in un materiale refrattario, chiamato rivestimento (composto da cristobalite, comunemente ed erroneamente chiamata "gesso"), in grado di solidificare e di resistere alle alte temperature.

Tramite riscaldamento in forno, e secondo una precisa ed abbastanza lunga curva di riscaldamento e cottura, la cera viene completamente eliminata, ed il materiale di rivestimento indurisce (cuoce) e raggiunge la temperatura necessaria a ricevere poi il getto di metallo fuso.

Si ottiene allo stesso tempo, all’interno del cilindro di rivestimento,  una cavità corrispondente al negativo dell’oggetto in cera.

Il processo completo prevede distinte fasi di lavorazione
1.    Realizzazione del modello in cera; Oppure realizzazione del modello in metallo (o fusione del modello in cera per ottenere il prototipo in metallo). La scelta dipende dalla tipologia del modello stesso e dalle preferenze/attitudini personali del modellista. Il modello può essere composto da parti diverse da assemblare nella fase finale (metalli di colore diverso oppure necessità di trattamenti diversi, oppure ancora complessità di realizzazione di uno stampo unico).
2.    Realizzazione del calco di gomma vulcanizzata o silicone;
3.    Riproduzione delle copie in cera mediante iniezione di cera fusa nel calco;
4.    Costruzione dell'albero in cera;
5.    Realizzazione dei cilindri in materiale refrattario;
6.    Cottura dei cilindri ed eliminazione delle cere;
7.    Getto del metallo fuso nei cilindri.
8.    Finitura dei pezzi fusi.

Giò Carbone.